La fibra de carbono es un elemento altamente usado en la competición por su elevada resistencia y la facilidad que presenta para el moldeo de piezas en comparación con, por ejemplo, el aluminio, que exige la fabricación de unos moldes costosísimos.

Para la fabricación de cualquier elemento en fibra de carbono son necesarios dos componentes fundamentales: la fibra propiamente dicha y la resina que se encargará de dar rigidez a la misma. En el caso de piezas estructurales, la resina deberá cumplir unas condiciones excepcionales de resistencia y cohesión. En el caso de otro tipo de piezas, como por ejemplo el silencioso de escape de una moto, lo que interesará será el aguante a altas temperaturas de la resina sin que pierda sus propiedades. Y en los accesorios tuning como defensas, alerones, faldones, etc. lo que se le va a pedir en principio es una cierta flexibilidad sin que estalle para poder usarlos a diario, porque de lo contrario nos encontraríamos con que la defensa de nuestro flamante seudodeportivo se agrieta al mínimo roce con la chapa de un súpersuzuki. Por lo tanto, lo que parecía un solo material vemos que puede estar compuesto por multitud de tipos de resinas, dando como resultado multitud de tipos de "fibra de carbono".

En principio, el uso del carbono en un coche no dedicado a la competición es para intentar emular el ambiente rácing: siguiendo con mi máxima, las cosas bonitas funcionan mejor. Pero no va a mejorar en nada el coche, como tampoco lo harán unos pedales o un volante o una pegatina.

Y vamos a lo nuestro. Me decidí a hacer los paneles interiores de carbono porque los de origen estaban rotos, y ya puestos me daba igual pasar el rato.

Paso uno: materiales necesarios.

En primer lugar se necesita la fibra propiamente dicha: es un tejido de color negro, similar a la fibra de vidrio, pero de color negro. Es flexible, muy dócil y tiene el problema de que si la toqueteamos mucho la trama que la compone se marca, y como queremos que el resultado quede a la vista hay que tratarla con delicadeza. Yo escogí un tejido de carbono de 240gr por metro cuadrado porque la trama tiene un tamaño bonito y el espacio entre los cordeles que la forman era bastante reducido y así no se verían agujeros. Lo compro en Disgal, en el Polígono del Espíritu Santo, cerca de la estación de la ITV en La Coruña.

También nos hará falta tejido de fibra de vidrio de poco espesor para tomar el contacto con el molde (80gr está bien), tejido para reforzar tras la capa de carbono (de 300gr.) y fibra de vidrio sin tejer para dar por detrás y aportar espesor al panel (300 gr. sin tejer). Este último tipo de fibra es la que todo el mundo conoce: son como pelos que forman una tela pero cuya colocación es caótica, es decir, la tela está "tejida" sin atender a formar cuadrados ni rombos ni nada...Y alguno se preguntará, ¿por qué no lo hace todo en carbono? Pues porque necesito unas cinco capas de tejidos, y el precio del carbono ronda los 30 euros por metro cuadrado. Si necesito 0.5 metros para cada capa en cada puerta me gastaré más de 60 euros sólo en carbono. Y falta la resina y el desmoldeante. Prohibitivo. Este material lo compro en Disgal también.

Y por supuesto, falta la resina. Siempre han de ser resinas epoxi, no vale poliester. Los precios de cada kilo de resina varían desde los 12 euros al infinito. La compro en Valdoviño, cerca de Ferrol. El sitio se llama Gairesa, y el modelo de resina es Triepox LM. En Disgal también tienen resinas epoxi, pero son más caras. Estarían bien para hacer cosas pequeñas, pero en los paneles me saldría muy caro, aunque desde luego la calidad es muy superior. En Disgal tienen, como resina económica, y va muy bien, la SP Ampreg 20.

El desmoldeante. Yo probé la cera, pero no me gustó. Mucho trabajo. Ahora uso alcohol polivinílico y me gusta cómo va. Se aplica con brocha suave, en una capa fina, y forma una película en el molde a modo de un fino guante de latex. A la hora de desmoldear sale bastante bien. Si se quedase adherido, bastará con mojarlo con un poco de agua, pues se disuelve en agua. Gran invento.

Y el molde. Como los paneles son planos, no me rompí nada la cabeza para fabricar un modelo y luego un molde. Simplemente cogí un tablero aglomerado de 20mm de espesor con las caras con melamina. Más rápido, imposible.

Paso dos: Preparación de la superficie.

Con el tablero encima de dos caballetes, marcamos con cinta de carrocero el perímetro del panel. En el caso de los paneles delanteros del suzu, me parece que con 88cms por 44 cms va servido. Dejadlo más o menos 1 cm más largo en cada dimensión que el panel original, para poder lijarlo y redondearlo después. A continuación damos una capa de alcohol polivinílico al interior del "campo" que hemos creado con la cinta, usando un pincel de cerdas suaves para que no nos queden rayas, y vigilando que no se quede tampoco ninguna cerda del pincel, que si no luego se nos va a ver encima del carbono y queda feo. El alcohol tiene la misma textura que el agua, así que es importante ser ordenado para que no se nos quede ninguna zona sin él. Lo dejamos secar un día donde no haya mucho polvo y procedemos a laminar las capas de tejido.

Paso tres: Comenzamos a laminar.

En primer lugar procederemos a la preparación de la resina. Es muy importante la correcta dosificación de la mezcla y atender a las especificaciones de si es en peso o en volumen, ya que de lo contrario más que algo duro nos puede salir una especie de chicle. En caso de contar con una balanza de cocina electrónica, podemos hacerlo en peso (ha de medir de gramo en gramo). Si decidimos hacer la mezcla en volumen nos puede venir bien una vasija de plástico graduada que se vende en almacenes de pinturas, con una capacidad de unos 250ml.

Por cierto, el disolvente para estas resinas es el metanol. Se vende en las droguerías como alcohol de quemar. Lo ideal es que lo compréis transparente y no de tonos azulados. Ha de ser parecido al aguardiente, jeje. Por cierto, que es muy tóxico por ingestión (riesgo de ceguera), así que no os lo bebáis. Este compuesto lo utilizan también los motores de los coches y aviones teledirigidos. Y los dragsters. El aspecto es el mismo que el del alcohol de las heridas. Procurad tenerlo a mano para la limpieza de los utensilios, vasijas, pincel, manos, ropa, suelo, etc.

A continuación "pintaremos" con resina la zona a la que le hemos echado el desmoldeante, con cuidado de que quede todo cubierto, pero sin que sea una capa demasiado espesa, y CON LA PRECAUCIÓN DE NO CARGAR demasiado para que no se "rompa" la base de desmoldeante: si cargamos demasiado a la brocha la podemos desprender. A continuación colocaremos la capa de tejido de fibra de vidrio de contacto. Hemos de cortarla 3 o 4 cm más larga que el campo delimitado por la cinta para asegurarnos de que llegue para cubrirlo todo bien. Con pequeños toques de pincel la acoplamos hasta que no queden burbujas, y volvemos a "pintar" todo con una capa de resina un poco más cargada.

Una vez esté bien acoplada y con resina, pasamos a colocar la capa de carbono. Es ideal que se haga entre dos personas, pues no es conveniente moverla mucho porque las cuerdas de la trama se separan en unos puntos, se acercan en otros y queda feo. Además las líneas del tejido han de ser paralelas a las líneas principales del panel que queremos hacer. Hay que intentar que el tejido quede bien acoplado, pues de lo contrario las burbujas se verán y quedará feo. Volvemos a "pintar" todo de nuevo con resina y colocamos una capa de tejido de vidrio de 300gr. Ahora hay que usar la mínima resina posible, sólo la estrictamente necesaria para que el tejido quede impregnado pero no saturado. Hay gente que corta un pedazo de bayeta y va dando pequeños toques para repartir la carga de resina y utilizar la mínima cantidad posible. Más resina, más dinero.

Una vez esté acoplada esta primera capa de tejido de vidrio, laminamos una segunda capa, siguiendo la directriz de la mínima resina posible, y dejamos secar durante dos días. Las instrucciones de los diferentes tipos de resinas nos hablarán de situaciones concretas de humedad y temperatura. Lo ideal sería una cocción en un horno a unos 80ºC durante una hora, pero el horno puede ser difícil de conseguir. Yo lo dejo curar durante dos días más o menos, procurando que la temperatura no baje de los 20ºC. Como no estamos construyendo una pieza cuya rigidez vaya a tener una importancia estructural, no es necesario nada más.

Y ahora viene "el truco del almendruco". Con tan sólo tres capas de tejido "consistente" (más la capa de tejido de contacto) la plancha que estamos haciendo queda muy endeble y sobre todo tiene muy poco espesor, de más o menos 1.5 mm. Como lo que buscamos es algo de grosor similar al original, tras los dos días de curado laminaremos dos capas de fibra de vidrio "en hilillos" (esto me recuerda a un tal Mariano hablando de las fugas de fuel del Prestige), de la que he descrito más arriba. Las laminaremos con resina de poliéster porque es mucho más barata que el epoxi y endurece antes. El problema de la velocidad de fraguado no afecta como en las capas anteriores porque ahora sólo vamos a hacer bulto.

Esperamos un día a que seque bien y despegamos el panel que hemos hecho. Primero empezamos con una espátula o algo parecido a despegar por los bordes y luego le podemos introducir una lámina de plástico o de acetato de unos 2mm de grosor, 5 cm de ancho y 40 cm de largo para despegar. Si lo hemos hecho bien, despega fácil. Con agua eliminamos el alcohol polivinílico que haya quedado (es como una capa de látex) y ya tenemos la plancha hecha.

Tan sólo queda recortarla con la forma exacta a la original (es importante pensar qué cara es la que quedará a la vista) y hacer los taladros para la sujeción a la puerta, el mando de la ventanilla, el agujero del tirador de apertura, etc.

Una vez la tenemos recortada, redondeamos los bordes. Yo uso una lijadora plana que me compré en el Makro por 10 euros, pero si no tenéis lijadora se puede hacer igual con lija y un taco de madera. Los bordes los lijo con grano 80. Luego lijo todo el panel con una lija al agua de grano 400 y lo barnizo con laca para coche, de la que se usa en los acabados bicapa. En lo de las pinturas de coche, hay muchas calidades y precios. Yo uso materiales de la marca Lechler porque son baratos. He pintado con ella mis dos coches y los resultados me parecen aceptables. El precio no lo recuerdo exactamente, pero dad por bueno la tercera parte de marcas como Max Mayer o PPG o Autocolor. Supongo que la calidad de estas otras marcas será superior, pero yo no sé apreciarla. Agradecería a algún entendido en el tema que me envíe un e-mail para explicarme.

El tema de la sujeción a la puerta lo resuelvo con unos remaches de plástico que quedan muy elegantes en terminaciones a la vista. Los distribuye la empresa Jomatec, con sede en Barcelona, y tienen página Web.

Y el resultado salta a la vista: