Al injertar el motor 1600 en el coche de nuestro amigo Iván, se ha encontrado con el problema de que el nuevo motor no entre en el vano motor, teniendo que cortar el capot para dejar sitio al carburador. Para solucionar este "pequeño" inconveniente, hemos decidido fabricar una toma de aire (sin aberturas, ya que no queremos que entre aire por esa zona, porque está muy cerca del distribuidor)

Paso 1.- El modelo.

Lo primero que hacemos es tomar varias medidas para saber las dimensiones de la toma de aire (no queremos que quede muy justa para que no toque luego en los baches). Posteriormente, hay que fabricar un modelo (un modelo reproduce la forma final del objeto a realizar, y nos sirve para construir el molde). Nosotros hemos hecho el modelo con una tabla de marquetería, porexpán, cemento de carrocerías, fibra de vidrio en tejido, resina epoxi, aparejo y pintura de carrocerías. También se puede usar escayola, barro, plastilina o lo que sea. Lo importante es que el modelo reproduzca la forma de la pieza que queremos conseguir, y esté bien terminada (porque el molde lo copia TODO; también los defectos...)

En la tabla de marquetería (recortada con la forma de la base de la toma de aire) hemos pegado un bloque de porexpán, y le hemos dado forma con un taco de lijar. Posteriormente le hemos dado a todo una capa de fibra de vidrio de tejido de 80 g/m2 con resina epoxi (porque la resina de poliester se come el porex) y luego, con todo ya curado, hemos ido perfeccionando del modelo con cemento de carrocero y aparejo hasta dejarlo perfecto. El último paso, es darle una mano de pintura, y luego alcohol polivinílico para que desmoldee.

Paso 2.- El molde.

Le aplicamos al modelo una capa de alcohol polivinilíco para que se desmoldee (nosotros lo hemos hecho con pistola, pero puede hacerse con una brocha), y cuando esté seco (al día siguiente) podemos empezar con el molde.

Lo primero es darle una buena capa de gel coat de poliester para moldes (mejor dos, casi seguidas):

Posteriormente, y antes de que el gel coat tire del todo, se lamina con varias capas de fibra de vidrio (hemos usado matt de 300 g/m2, y le hemos dado unas cuatro capas en total) y resina de poliester. Es importante que una persona se ocupe de hacer las mezclas y otra de laminar, porque las manos acaban hechas un asco (yo uso guantes, pero mi hermano, que es muy macho, tiene que limpiarse luego con acetona). Como yo tengo una pierna rota, me ha tocado a mí hacer de "Alí el Químico"...

Cuando la fibra esté bien curada, recortamos los bordes con rebarbadora, y desmoldeamos el modelo del molde. Como curiosidad, el alcohol polivinílico porma una capa de "piel" como la que veis en la foto. Se diluye en agua, y es lo que impide que el modelo se pegue al molde.

3.- Laminando la pieza.

Hasta ahora, el proceso de construcción del modelo y el molde era el mismo para hacer una pieza en fibra de vidrio con resina de poliester o en fibra de carbono con resina epoxi. Pero ahora, nosotros queremos hacer una pieza en fibra de carbono con el carbono a la vista, y para ello tendremos que usar resina epoxi y trabajar con cuidado, porque no podemos camuflar los defectos con cemento y pintura. La pieza sólo lleverá una capa de fibra de carbono (por estética) y se reforzará luego con dos capas de tejido de 300 g/m2. Posteriormente, se le añadirán dos capas de fibra de vidrio de 300 g/m2 con resina de poliester (sólo para que la pieza aumente un poco de espesor). Por supuesto, puede hacerse al completo en carbono, pero costaría unas 6 veces más.

Lo primero es dar una mano de alcohol polivinílico al molde, para que luego desmoldee la pieza.

Cuando el alcohol polivinílico esté seco (normalmente al día siguiente), comenzamos a laminar la pieza. Lo primero es darle al molde una mano de resina epoxi, y a continuación se coloca una capa de fibra de vidrio de tejido de 80 g/m2 porque, si colocásemos la fibra de carbono ahora, dejaría muchas imperfecciones y quedaría muy feo. Esta primera capa de tejido, al impregnarse en resina se vuelve casi transparente, y con la pieza acabada no se nota.

Es importante que no queden burbujas, pliegues o pelos de la brocha (porque luego todo eso se verá). A continuación, colocamos la capa de fibra de carbono (con cuidado de que no se deshilache, hay que recordar que luego se verán todos los defectos). Es importante que no queden burbujas. Después, se recorta lo que sobre (aunque el recorte final se hará cuando la pieza esté acabada, antes de desmoldear).

A continuación, laminamos dos capas de fibra de vidrio de tejido de 300 g/m2, y recortamos los bordes sobrantes.

Cuando la resina epoxi esté seca (al día siguiente), laminamos dos capas de matt de 300 g/m2 con resina de poliester, para que la pieza aumente un poco de espesor (y nos salga más barata). Como veis en la foto, aquí mi hermano ya no era tan valiente (es recomendable usar siempre guantes).

Cuando la pieza esté curada del todo, recortamos con la rebarbadora los bordes sobrantes, y la desmoldeamos. Ahora sólo nos queda lijarla con lija al agua muy fina, y lacarla con un par de manos de laca de carrocerías. Nosotros hemos decidido fijarla al capot con tuercas remachables, y tornillos cabeza allen de acero inoxidable los de que se usan en los carenados de las motos.

Y este es el resultado final:

Los precios de los materiales los podéis ver en la ficha de la fabricación de los paneles de las puertas...

Espero que os haya gustado. Para cualquier duda, podéis mandar un e-mail a:

flopezlata@wanadoo.es